Problem Solving MFG

Een begeleid proces om de uptime van apparatuur in de productie te vergroten.

De probleemoplossende app begint met het verzamelen van relevante informatie over de aard van het probleem, de exacte locatie, de betrokken deelnemers en de feitelijke en beoogde resultaten. Er wordt een duidelijke probleemstelling geformuleerd, waarin de geconstateerde schade wordt beschreven en gespecificeerd wanneer en waar deze zich voordoet. Het probleem wordt vervolgens gecategoriseerd als chronisch of sporadisch, op basis van een beoordeling van de waargenomen resultaten in de loop van de tijd. Problemen die operaties vaak stopzetten, worden als chronisch beschouwd en vereisen een meer alomvattende aanpak voor de oplossing. Daarentegen worden degenen met onderbrekingen met een lagere frequentie geclassificeerd als sporadisch en gebruiken ze doorgaans minder hulpmiddelen voor oplossing.

Voordat wordt bepaald of een probleem chronisch of sporadisch is, wordt een basisconditiebeoordeling van de apparatuur of het proces uitgevoerd. Eventuele discrepanties in de prestaties ten opzichte van deze basislijn worden aangepakt voordat verder wordt gegaan. De basisconditienormen omvatten controles op de dichtheid van apparatuur of machineonderdelen, reinigingsomstandigheden aan de hand van specificaties en goede smering in overeenstemming met richtlijnen. Nadat de basisvoorwaarde is geverifieerd, wordt de eindgebruiker gevraagd de probleemstelling indien nodig bij te werken. De app controleert verder of het probleem aanhoudt door de gebruiker om bevestiging te vragen, waardoor de werkelijke resultaten kunnen worden vergeleken met de aanvankelijk geregistreerde resultaten.

Vervolgens begeleidt de app de gebruiker door een gestructureerde uitvoering van probleemoplossende activiteiten, vergezeld van éénpuntslessen. Deze lessen dienen om de gebruiker te informeren over de theorie en verwachtingen van elke stap, waarbij hij optreedt als coach en materiedeskundige, waardoor het vertrouwen van de gebruiker in het gegevensverzamelingsproces wordt vergroot. Elke processtap is ontworpen om specifieke gegevens te verzamelen die de gebruiker naar de volgende taak leiden, wat uiteindelijk leidt tot de identificatie van de waarschijnlijke hoofdoorzaak(en) van het probleem. Elke hoofdoorzaak wordt vervolgens onderzocht om nieuwe of verbeterde normen vast te stellen die een permanente oplossing moeten garanderen. Deze normen zijn overeengekomen door anderen binnen de organisatie en worden de nieuwe uitvoeringsnormen die zullen helpen voorkomen dat het probleem zich opnieuw voordoet.

De trainings- en procesinstructies moedigen de gebruiker aan om samen te werken met anderen, inclusief vakdeskundigen met betrekking tot apparatuur en processen. Een verscheidenheid aan geavanceerde probleemoplossende tools wordt toegankelijk gemaakt voor al het productiepersoneel zonder dat er directe coaching van een lean manufacturing-expert nodig is. De app stuurt het proces op basis van resultaten en maakt gebruik van vereenvoudigde trainingstools om individuen of teams te helpen bij het aanpakken van chronische productieproblemen.

Voor sporadische problemen maakt de app gebruik van een 5 Why-oorzaakanalyse, samen met stappen voor standaardinstelling om herhaling te voorkomen. De chronische probleemstelling wordt verder verfijnd door middel van een nauwgezette analyse met behulp van de 6W2H-aanpak. Eenmaal gepolijst weerspiegelt de verklaring de effecten van verschillende oorzaken die zijn geïdentificeerd in de Ishikawa-analyse (Fishbone). Potentiële oorzaken worden gerangschikt via een reeks scoreactiviteiten om de meest waarschijnlijke bijdragers te identificeren. Elk van deze topoorzaken wordt kritisch onder de loep genomen volgens de 5 Why-methode. Vervolgens worden er normen vastgesteld om deze grondoorzaken aan te pakken en herhaling ervan te voorkomen.

Gebruikers worden gevraagd de bijdragen van betrokken collega's te erkennen, en de voortgang wordt samengevat in een A3-rapport, waarin de gebruikte tools, de nieuwe standaarden en een plan voor de implementatie van deze standaarden worden geïllustreerd. Het opgeloste probleem wordt digitaal gedocumenteerd als onderdeel van het probleemoplossende traject van de gebruiker. In deze reismap wordt het samenvattende A3-rapport opgeslagen voor toekomstige benchmarking en hertoepassing van inhoud en standaarden in vergelijkbare industrieën, procestypen en technologieën. Het allerbelangrijkste is dat dit record dient als bewijs van de bijdragen van de werknemer aan het algehele succes van het bedrijf of bedrijf.